我国氧化铜矿石除石英采用离析—浮选工艺外，基本上采用硫化浮选工艺；目前，酸浸—萃取—电积法在大中型选厂正处于工业试验阶段，一些地方小厂已用于生产。
1、双峰铜选厂（美国）
①概况
双峰（Twin Buttes）铜矿位于美国亚利桑那州土桑以南约32公里处。阿纳康达公司于1965年开始建设该矿山，1969年11月建成日处理能力为3万吨的硫化矿选厂，1970年选钼车间投产。1973年安纳马克斯采矿公司组成后，对双峰进行扩建，新建一座处理氧化矿的水冶厂，年产电解铜3.6万吨。硫化矿系统扩建第四系列，全部工程完成后，每年将生产铜12.6万吨。其中硫化矿选厂生产9万吨，氧化矿选厂生产3.6万吨。
②矿床及矿石性质
双峰铜矿主要为原生矿石，以黄铜矿为主，还有次生斑铜矿，和其他硫化物，并伴生有大量的黄铁矿。围岩主要为石灰石、矽化灰岩、接触变质碳酸盐及石英二长岩等，氧化深度一般在30~60米以上。矿体埋藏很深，上部覆盖8~15米厚的坚硬砾石，再上部为120~180米厚的第四纪表土。
③酸浸—萃取—电积工艺
将氧化矿矿石破碎、磨矿后，用硫酸浸出，浸出液用有机相（一般萃取剂为Lix64N与煤油的混合物）萃取铜，使浓度很低的铜转入有机相中，再用硫酸反萃含铜的有机相，将荷铜为50克/升的反萃液，送入电解车间电解，获得阴极铜。其流程如下图所示。
双峰选厂有两部分：一是日处理原矿36000吨的硫化矿选另一个是氧化铜矿处理厂，1975年投产，是世界上最大的浸出—萃取—电积厂。按设计每天处理一万吨氧化矿矿石，平均含铜1.35%，包含1.02%的酸溶铜，日产阴极铜100吨，1976年实际生产阴极铜3万吨（纯度为99.995%），处理矿石290万吨，平均含铜1.3%，1977年达到设计能力产铜3.6万吨。[next]
美国双峰氧化铜浸出—萃取—电积厂流程
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原矿用2.67米3电铲从矿堆装到50或100吨的运矿卡车上，把矿石运到破碎厂，用颚式碎矿机1.22*1.52米一台，破碎到小于200毫米，然后用一台2100毫米标准型圆锥碎矿机破碎，产品进入两台2100毫米短头碎矿机与两台2.44*6.09米双层筛组成的闭路流程。最终破碎产品粒度为13毫米，粉矿仓的有效容积为15000吨。
磨矿有两个平行系列，每系列由一台ф3.5*5.64米棒磨机和一台直径3.81*6.14米球磨机组成，开路磨矿的产品粒度为-48目占95%，矿浆浓度为60%。采用开路磨矿的原因是它比闭路磨矿作业可获得更高的浸出给矿浓度。磨矿能力为440吨/时。
酸浸
磨矿产品的固体浓度为60%，通过分配箱分成两股矿浆，一股进入浸出，另一股用作调整pH值。
浸出是在五个串联排列的，内衬橡胶的，直径为9.14米，高为9.45米的机械搅拌式浸槽内进行的，浓度为93.2%的硫酸从储酸槽加到第一个浸出槽，硫酸的储槽有四个，总容积为21000吨，硫酸耗量为113公斤/吨。按每天处理一万吨氧化矿计，浸出pH值为1.5。
浸出后矿浆浓度为50%，进到四台直径为122米浓缩机，用萃取厂的废液返回进行逆流洗涤。固体由1号浓缩机流向4号浓缩机，最后到尾矿坝。萃取厂的废液则相反，由4号浓缩机流向1号浓缩机，作为母液溢流到pH调节槽，为适应溶剂萃取，向1号浓缩机溢流母液，添加未反应过的磨矿矿浆，把pH值由1.5调到2.5。矿浆在三台机械搅拌式pH调节槽内的停留时间为45分钟。
矿浆由pH调节槽出来时的浓度约含固体10%，经二段浓缩机净化、按设计第一台直径122米的净化浓缩机的溢流含固体30~80ppm,这两台浓缩机的沉砂返回搅拌浸出槽，从第二次净化浓缩机溢流出来的液体，即称为含铜母液，经澄清后进入调整槽，用蒸汽调温到20℃，然后进到压滤机。
溶剂萃取
过滤后母液含铜2.5克/升，总的流量为26.6米3/分。萃取分两排系统平行进行，每系统四次萃取。用有机萃取剂Lix64N按12%的体积百分数溶于煤油中，萃取后残余水相含铜约0.08克/升，返回浸出作业，负载铜的有机相含Cu约25克/升。分两个平行系统用硫酸进行两段反萃取，荷铜的反萃取液含铜50克/升。
电积
荷铜的反萃取液含铜50克/升送往电解，得阴极铜，其纯度约为99.995%。一般情况，每升萃取混合液能萃取25克铜，萃取率达到95%以上。
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